各工程の説明

図面データ作成、板金材料、板金加工などについて、まとめました。

 

CADによる図面データ作成

新規の場合は必要に応じてVA提案、図面変更依頼などをさせていただき、
承認後、次工程に移ります。

展開図の作成に置いては、CADデータのやり取りにより、作業時間の短縮化、ミスの低減など、効率化ができます

(対応CADデータについて)

板金加工の主要材料について

軟鋼材 冷間圧延鋼板
表面はつや消し状態で、塗装のつきが良い
表面処理鋼板 溶融亜鉛メッキ鋼板、電気亜鉛メッキ鋼板
表面を亜鉛でメッキしたもの

 

(材料および表面処理)

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型抜き

金型の選択

ターレットパンチプレス機では汎用の保有金型(角型、長角型、丸形、長丸型など)で加工するが、保有金型で加工できない形状の場合は、
レーザーカット機の使用、新規金型の製作、
保有する近似値の金型での加工を行うかを選択する。

ターレットパンチプレス機では直線的な形状だけでなく
コーナーに丸みを持たせて型を抜くことも可能です。
既存の金型の組み合わせでは不可能な場合でも、レーザー加工機を用いれば
自由な形状に抜くことが可能です。

ターレットパンチプレスとレーザーカットの比較

  NCタレットパンチプレス レーザーカットマシン
加工可能板厚

軟鋼板
 t0.5~t 3.2
ステンレス鋼版
 t0.5~t 2.0
ステンレスバネ鋼板
 t0.5~t 1.0
アルミニウム合金版
 t0.6~t 4.0

軟鋼板
 t0.5~t 9.0
ステンレス鋼版
 t0.5~t 4.0
ステンレスバネ鋼板
 t0.3~t 1.0
アルミニウム合金版
 t0.6~t 3.0
  その他の材質、板厚についてもご相談ください。
金型 不要
切断面 ダレ面、バリ面あり
金型で追い抜く場合は、
継ぎ目が出る
継ぎ目なし
おもて面、うら面あり
穴・スリット

切断制限
板厚未満の切断加工不可 板厚未満の穴加工は、
ピアス加工後、追加工
成形加工 加工上の制限の条件を
満たせば可能
不可

 パンチング加工機の特長は、多品種小ロット生産ですが、レーザー加工機に比べると、ある程度の量産に対応でます。それ以上の量産の場合につきましては、金型を作製し、プレス機での対応となります。レーザーカットマシンの自由度の高さ、とパンチング加工機の特性、材料の性質(板厚、材質)を考慮し、製品にとって適正な加工方法を選択しております。

ターレットパンチプレスは全自動で24時間稼動可能であり、
生産の効率化、コストダウンに効果をもたらしております。

 

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バリ取り

型抜きなどの工程でふちに生じる不要な小さな突起をバリといいます。
後工程で十分な精度を出せるように、また製品化時の安全性を考慮して、
型抜きで発生したバリを、取り除きます。

タッピング

NCTやレーザーカットで作成した下穴にネジ穴を切り込む作業

タッピング前 下穴 タッピング後

有効ネジ山は一般に3山以上といわれており、
薄板で、有効ネジ山が確保できない場合は、バーリングや各種ナットを用いる。

パーリング加工
薄板の穴の部分を一種の絞り加工により、有効ネジ山を確保するための、加工方法

バーリング前写真 バーリング後写真
バーリング前 下穴 バーリング後

板厚を見直し、バーリング加工を導入することはコストダウンの手段の一つです。

バーリングしない場合には、各種プレスナットを下穴に圧入し固定する
「各種部材の取り付け」項目をご覧ください。

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プレス

外形抜き、 成形、絞り、穴あけ、曲げ、 カシメ加工

順送(複数の工程を連続して行う工程)

ロボットによる自動化も行っております。

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ベンディング

あらゆる構造に対応できるように、各種曲げ金型を取り揃えております。

曲げ加工時に、意図せぬ変形(曲げ部近辺の穴など)がある場合や、
精度を向上させる方法がある場合、 加工方法を、提案させていただき、
よりニーズにあった製品のご提供を目指します。

さまざまな製品サイズに対応できる体制を整えており、
小さな精密部品から対応いたします。

多品種小ロットの製品群の生産も得意分野のひとつです。

各種曲げ加工

L曲げ、V曲げ 90度の曲げだけでなく、自由な角度で曲げることが可能です
Z曲げ  
チャンネル曲げ  
U曲げ  
カール曲げ
軸受けの部分などに使われます
ヘミング加工 縁を折り返す加工で見栄えよく、手が触れても安全性を確保できます。
また、コード類を傷つけない効果もあります。

 

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溶接工程

部品を組み立て加工する工程です

1.スポット溶接
 
抵抗溶接の一種、板金を電極で挟み、機械的に圧力をかけながら、 電流を流し、
その電気抵抗による発熱で部材を溶かし溶接する技術です。
スポット溶接写真 テーブルスポット写真
板金展開、はめ合わせ、位置決めに工夫を施し、ミスの発生を低減しております。

2.CO2溶接
シールドガスに炭酸ガス(CO2)を使用するアーク溶接での一種。
アルゴン溶接に比べると、炭酸ガスはアークと化学反応を起こし、炭酸ガスとアークの間に反発力が発生するため、アークが細くなり、熱エネルギーが集中し溶け込みが深くなりますので、主に内部構造の溶接に使用する傾向にあります。

3.アルゴン溶接
シールドガスに不活性ガスのアルゴンを使用するアーク溶接。
CO2溶接に比べると、スパッタ(溶接時に飛散する微粒子)の発生が少なく、外装やステンレス製品に用いる場合が多い傾向にあります。

お客様のご指定に従い、使い分けをしております。

特にご指定がない場合は、当社での製品のできばえ、作業効率の点などを考慮の上、
技術蓄積からの判断で使い分けております。

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サンダー、グラインダーによる仕上げ

次工程の塗装などの表面処理で、問題なく、製品化できるように加工する工程です。

 

各種部材の取り付け

ナット、セルスペーサー、ナイロンブッシュなど、製造工程上、適切なタイミングで取り付けます。各種ボルト、ナットについて写真で、ご説明します。

溶接ナット (ウエルドナット)について

溶接ナット 溶接ナット

所定の位置に下穴をあけ、ナットを溶接で固定します。

材質は、鉄、ステンレス、サイズは通常M4からM12まで対応しております。それ以外のサイズ、材質についてはご相談ください。

 

プレスナット類について

セルスペーサー、プレスナット(カレイナット)、セルスタッド

       


クリンチングナット、クリンチングスペーサー

 

プレスナット写真 プレスナット写真

プレスナットの表面と裏面
予めあけた穴にプレスナットを圧入して固定します。
表面は突起のない状態で仕上がります。

 

スタッドボルト写真

スタッドボルト、めネジスタッド
指定の平面部分にナットやボルトをつけることが可能です。
下穴をあけずに加工するため、
スタッドボルトを使えばボルトの反対側の面は平らとなります。

 

ナイロンブッシュについて

下穴部分をナイロンでカバーするように、軸受け部分などに取り付けます。

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